منوی اصلی
مدیران شایسته، سازمان موفق
یک گام به جلو، حتی در سخت ترین شرایط.
  • امید اشکانی یکشنبه 16 شهریور 1399 09:40 ق.ظ نظرات ()

    در دهه 1950 اهمیت مسائل ایمنی و پیشگیری از حوادث قابل پیش بینی در صنعت هوا -فضا، علت اصلی پیدایش FMEA شد.چندی بعد این روش به عنوان ابزاری کلیدی برای افزایش ایمنی رد فرایندهای صنایع شیمیایی مطرح شد واز آن به بعد، هدف از اجرای FMEA پیشگیری از تصادفات و اتفاقات تعریف شده است. در فوریه 1992 استاندارد SAE -J- 1739 به عنوان استاندارد مرجع FMEA در صنایع خودرو معرفی شد و به دنبال آن در سال های اخیر، توسعه سیستم های تضمین کیفیت در صنعت خودرو به خصوص وضع استاندارد QS-9000 در صنعت خودروی امریکا، موجب شد که استفاده از FMEA رواج بیشتری یابد.

    FMEA تکنیکی تحلیلی و متکی بر قانون (پیشگیری قبل از وقوع) است که برای شناسایی عوامل بالقوه خرابی بکار میرود.توجه این تکنیک بر بالا بردن ضریب امنیت و در نهایت رضایت مشتری، از طریق پیشگیری از وقوع خرابی است.

    یکی از عوامل موفقیت FMEA زمان اجرای آن است. این تکنیک برای آن طرح ریزی شده که “یک اقدام قبل از واقعه باشد” نه “یک تمرین بعد از آشکار شدن مشکلات”. به بیانی دیگر، یکی از تفاوت های اساسی FMEA با سایر تکنیک های کیفی این است که FMEA یک اقدام کنشی است، نه واکنشی. در بسیاری از موارد وقتی با مشکلی مواجه می شویم، ممکن است برای حذف آن اقدامات اصلاحی تعریف و اجرا شود. این اقدامات، واکنشی در برابر آنچه اتفاق افتاده است. در چنین مواردی حذف همیشگی مشکل، به هزینه و منابع زیاد نیاز دارد، زیرا حرکت از وضعیت موجود به سمت شرایط بهینه اینرسی زیادی خواهد داشت، اما در اجرای FMEA با پیش بینی مشکلات بالقوه و محاسبه میزان ریسک پذیری آنها، اقداماتی در جهت حذف و یا کاهش میزان وقوع آنها تعریف و اجرا می شود.

    این برخورد پیشگیرانه کنشی است در برابر آنچه ممکن است در آینده رخ دهد و مسلما اعمال اقدامات اصلاحی در مراحل اولیه طراحی محصول یا فرایند، هزینه و زمان بسیار کمتری در برخواهد داشت. علاوه بر این، هر تغییری در این مرحله بر روی طراحی محصول یا فرایند براحتی انجام شده و در نتیجه احتمال نیاز به تغییرات بحرانی در آینده را حذف می کند یا کاهش خواهد داد.

    FMEA اگر درست و به موقع اجرا شود، فرایندی زنده و همیشگی است. یعنی هر زمان که قرار است تغییرات بنیادی در طراحی محصول و یا فرایند تولید (یا مونتاژ) انجام گیرد باید بروز شوند و لذا همواره ابزاری پویاست که در چرخه بهبود مستمر به کار می رود. هدف از اجرای FMEA جستجوی تمام مواردی است که باعث شکست یک محصول یا فرایند می شود، قبل از اینکه آن محصول به مرحله تولید برسد و یافرایند آماده تولید شود. FMEA به تنهایی مسائل و مشکلات را برطرف نمی کند، بلکه باید در کنار سایر تکنیک های حل مسئله مورداستفاده قرار گیرد.تهیه FMEA فرصت هایی را برای سازمان فراهم میکند که اگر فقط در قالب یک فرم مستند شوند، هرگز مشکلات را حل نمی کنند.


    برای دریافت دستورالعمل آنالیز حالات خرابی بالقوه از طریق لینک زیر اقدام نمایید.


    دستورالعمل آنالیز حالات خرابی بالقوه

    قیمت: 7000 تومان


    آنالیز حالات خرابی بالقوه FMEA

    می توان FMEA را یکی از اصلی ترین مدارک فنی و کیفی در تمامی سازمان های تولیدی دانست. آنالیز حالات خرابی بالقوه، روشی نظامند و ساختار یافته است که در بسیاری از سازمان ها به منظور کنترل نرخ خرابی و پیش بینی های لازم ایجاد می شود. 


    در مجموعه حاضر، دستورالعمل کوتاهی از آنالیز حالات خرابی به همراه فرم مخصوص قرار داده شده است. لازم به ذکر است این مجموعه برای اکثر سازمان ها کاربرد داشته و متناسب با نوع و ابعاد سازمان، قابل تغییر است.

    خرید        سوال از فروشنده

    آخرین ویرایش: یکشنبه 16 شهریور 1399 09:54 ق.ظ
    ارسال دیدگاه
  • امید اشکانی جمعه 15 فروردین 1399 12:54 ب.ظ نظرات ()

     توسعه روش سیستماتیک آنالیز حالات خرابی بالقوه طراحی (DFMEA) در فاز طراحی در مدیریت تحقیق و توسعه


    آنالیز حالات خرابی بالقوه، یک روش سیستماتیک برای پیش بینی حالات خرابی و همچنین تحلیل این حالات خرابی می باشد. با استفاده از این روش می توان حالات خرابی در مراحل مختلف نظیر مراحل عملکردی، طراحی، فرآیندی و لجستیکی را شناسایی کرد، آنها را مورد تحلیل و تجزیه قرار داد و در صورت نیاز برای آنها اقدام اصلاحی لازم تعریف کرد. در پژوهش حاضر، در هفت سازمان مختلف، روش DFMEA یا آنالیز حالات خرابی بالقوه طراحی اجرا شد. نتایج نشان داد در تمامی هفت سازمان، ریسک هایی برای طراحی وجود دارد که این ریسک ها شامل ریسک های طراحی، ایمنی، فرآیندی، زمان بندی و مالی بوده است. همچنین نتایج نشان داد سازمان 2 با تعداد 29 ریسک بیشترین و سازمان 5 با 6 ریسک کمترین تعداد ریسک را داشته اند، هرچند متوسط نمره اولویت ریسک یا RPN سازمان 5 از سازمان 2 بیشتر بوده و خود بیانگر این مهم است که پایین بودن تعداد ریسک ها الزاما یک نتیجه مطلوب نیست. همچنین نتایج نشان داد در صورت عدم استفاده از DFMEA در فاز طراحی، ممکن است مشکلات اساسی در طراحی ایجاد شده و حتی منجر به شکست طراحی شود.


    برای دریافت مقاله کامل بر روی لینک زیر کلیک کنید. 

    Clicking hand icon on click here button: Royalty-free vector graphics
     
    آخرین ویرایش: جمعه 15 فروردین 1399 12:59 ب.ظ
    ارسال دیدگاه
شبکه اجتماعی فارسی کلوب | Buy Website Traffic | Buy Targeted Website Traffic